Gemeinderat: Polyamid für Automobilindustrie / Ein Kilogramm Kunststoff ersetzt zwei Kilo Stahl
Die Firma Alsachimie beabsichtigt an ihrem Standort zwischen Chalampé und Ottmarsheim mit einer neuen Produktionsanlage für Hexametylendiamin (HMD) die Produktionskapazität zu verdoppeln. Der Neuenburger Gemeinderat hat sich das Vorhaben in seiner jüngsten Sitzung gut zwei Stunden lang von Alsachimie-Direktor Frédéric Fournet und Projektmanager Patrice Lacombe erläutern lassen.
Von Alexander Anlicker
Neuenburg am Rhein. Der Gemeinderat beauftragte die Verwaltung, eine Stellungnahme abzugeben. Diese schließt sich im Wesentlichen den Stellungnahmen von Landratsamt und Regierungspräsidium an, wonach die neue Produktionsanlage keine Auswirkungen auf die Stadt Neuenburg und ihre Ortsteile hat. Gleichwohl fordert die Stadt Neuenburg, dass die entsprechenden Karten mit den Störfallradien auch auf die deutsche Rheinseite hin ausgedehnt werden.
Alsaschimie, ehemals Rhodia, gehört zu 51 Prozent der BASF Gruppe und zu 49 Prozent der Domo Chemicals Gruppe. Hexamethylendiamin ist Grundlage für die Herstellung von Polyamid 6.6 (Nylon). Der Kunststoff wird unter anderem in der Automobilindustrie, sowohl in Airbags als auch im Motorraum, verwendet. Ein Kilogramm Kunststoff könne ein Kilogramm Metall ersetzen, was Autos leichter und umweltfreundlicher mache, sagte Fournet.
Im Herstellungsprozess wird Adiponitril (ADN), das auf der benachbarten Anlage der Firma Butachimie produziert wird, hydrogenisiert. Aus Adiponitril und Wasserstoff entsteht mit Hilfe des Katalysators Nickel HMD.
Mit der neuen Anlage will BASF die Produktionskapazität für HMD am Standort Chalampé verdoppeln und zentralisieren. Ein HMD-Werk in Großbritannien soll hingegen geschlossen werden.
Die Produktionskapazität für ADN am Standort ist ausreichend, erläuterten Fournet und Lacombe. Chalampé sei der weltweit größte Produktionsstandort für ADN. Künftig werde weniger an andere Firmen geliefert und mehr in Chalampé weiterverarbeitet. Dies war auch der Grund für die Standortwahl von BASF.
Die Weiterverarbeitung von HMD zu Nylon 6.6 erfolgt in den BASF-Werken in Freiburg und Ludwigshafen.
Die Ratsmitglieder fragten detailliert nach Emissionen, Grenzwerten, Lärm, Wasserverbrauch, dem Umgang mit Löschwasser und Gefahrenbereichen.
Produktionsanlage komplett eingehaust
Die Produktionsanlage werde komplett eingehaust, so dass keine Schadstoffe und kein Lärm nach außen dringen können. Die Simulation ergab maximal 0,1 Dezibel mehr Lärm, erläuterte Lacombe auf Nachfrage von Stadtrat Markus Sturb. Was die Emissionen von Ammonika und flüchtigen Kohlenwasserstoffen angehe, würden die Grenzwerte eingehalten. Zudem habe das Unternehmen auch bei der bestehenden Anlage viel verbessert, antwortete der Projektmanager auf Nachfrage von Stadträtin Barbara Spinner-Burger.
Einzige Gefahrenquelle sei der Wasserstoff, der eine Stichflamme oder Knallgasexplosion auslösen könne, beantwortete Lacombe eine Nachfrage von Stadtrat Christoph Ziel. Da es sich bei HMD um einen festen Stoff handle, sei das Risiko für das Grundwasser gering, antworteten die beiden Experten auf eine Nachfrage von Bürgermeister Joachim Schuster. Dieser hatte an einen Störfall im Jahr 2003 erinnert, als erhebliche Mengen Cyclohexan versickert waren. Darüber hinaus habe man aus dem Vorfall gelernt und überwache das Leitungsnetz.
Für die Kühlung der Anlage werden acht Millionen Kubikmeter Wasser jährlich benötigt. Dieses werde nicht dem Grundwasser entnommen, sondern dem Grand Canal d’Alsace, in den es hinterher wieder zurückgeleitet wird. Dabei dürfe es auf maximal 30 Grad Celsius erwärmt werden, hieß es auf Nachfrage von Rosemarie Waiz.
Was auf den Plänen wie ein Schornstein aussehe, sei ein Destillierkolben, erläuterte Lacombe auf Nachfrage. Es gebe im Produktionsgebäude nur drei Stellen wo Gas austreten könne, das mit Wasser aufgefangen werde. Es gebe keine Gefahr für die Bevölkerung. Was den Austritt von Flüssigkeiten oder Löschwasser angehe, gebe es genügend Kapazitäten, um diese aufzufangen, hieß es.
Die Baugenehmigung liege bereits vor, derzeit laufe das Verfahren für die Betriebsgenehmigung, berichtete Lacombe. Wenn beide Genehmigungen vorliegen, soll im April mit dem Bau der Anlage sowie zusätzlicher Lagerkapazitäten begonnen werden. Die Anlage soll bis Ende 2023 fertiggestellt sein. Anschließend wird die Anlage vor der Inbetriebnahme ausgiebig getestet.
Insgesamt sollen zwischen 50 und 60 Arbeitsplätze geschaffen werden. Neben Mitarbeitern und Ingenieuren für die Produktion ist auch ein Forschungszentrum mit Doktoranden geplant.
