Hintergrund: Firmengruppe „Vogel-Walliser“ stellt in Haltingen Straßenbelag für die Region her/ Richtige Temperatur und Bestandsdichte ist das A und O
Weil am Rhein - Ob Straßen oder Geh- und Fahrradwege – Asphalt ist beim Straßenbau nicht mehr wegzudenken. Doch wie wird der Belag hergestellt? Michael Walliser von der Firmengruppe „Vogel-Walliser“ erklärte unserer Zeitung vor Ort die Herstellung von Asphalt und die Besonderheiten.
Ein Asphalt besteht grundsätzlich aus vier Materialien: Kiese, Sande, Bitumen und Füller – Letzterer ist ganz fein wie Staub. „Es ist wie eine Backmischung“, schildert Geschäftsführer Michael Walliser. Es beginnt mit dem Kiesel: In acht Dosseuren befinden sich von fein bis grob die unterschiedlichen Fraktionen von Körnungen. Je nach Asphaltschicht kommen diese zum Einsatz. So sind in der untersten Schicht – Tragschicht – die groben Kiesel. Dann kommt die obenauf gelagerte Binderschicht und ganz oben ist die Deckschicht mit den feinen Kieseln.
Staub separiert und als Füller wiederverwendet
Von den Dosseuren geht es in die heiße Trommel. Das Rohmaterial gelangt mithilfe eines Elevators (Kette-Schaufel-Aufzug) ganz nach oben. Dort wird die sogenannte weiße Masse erhitzt. „Durch die Hitze wird das Material getrocknet. Die Masse darf nicht feucht sein“, unterstreicht Walliser. Gleichzeitig entsteht dort der Füller: Der Staub, der sich in der Hitze bildet, wird über die Filteranlage abgesaugt und separiert.
Über eine Rutsche gelangt dann das 170 bis 180 Grad heiße „weiße Material“ in den Siebkasten. In diesem wird es durch unterschiedliche Maschungen abgesiebt. In den sich darunter befindenden Kammern lagert dann das weiße Material, bis der Mischmeister es zu Asphalt verarbeitet.
Doch damit die weiße Masse schwarz wird, fehlt noch etwas: Bitumen. Dies kommt erst hinzu, nachdem das weiße Material abgewogen und in den Mischer gelangt ist. Das farbgebende Material wird gemeinsam mit dem Füller dann eingespritzt.
Erst jetzt wird die abgewogene Menge durch eine der drei Verlade-Silos direkt in den Wärme-Behälter des Fahrzeugs gefüllt. Zwei Tonnen Asphalt können pro Mischung entstehen. Insgesamt kann der Mischer 120 Tonnen Material pro Stunde vermengen. „Wir haben aber auch schon 1400 Tonnen am Tag geschafft“, hebt Walliser hervor.
In den Wärme-Behältern der Lastwagen wird das Mischgut rund 180 Grad heiß gehalten, denn auf der Baustelle muss der Asphalt eine Temperatur zwischen 120 und 140 Grad aufweisen. Walliser: „Es darf nicht zu heiß oder zu kalt werden, denn sonst lässt sich der Asphalt nicht verdichten.“ Deswegen werden Asphalt-Arbeiten häufig nicht im Winter ausgeführt. „Wenn der Boden zu kalt ist, kühlt das Material zu schnell aus und es bilden sich Hohl-Stellen.“
An jedem Tag wird neuer Asphalt hergestellt
Das Abkühlen ist auch der Grund, warum am Morgen immer wieder neu das Material zusammengemischt wird. Denn wenn die Asphaltmasse kalt wird, helfen nur noch Hammer und Meißel, um diese zu lösen. Aus diesem Grund wird abends eine Ladung des weißen Materials durch den Turnus geschickt. „Das machen wir, um die Stationen zu reinigen. Vor allem im Mixer werde das Bitumen durch die groben Körnungen abgeschleift.
Beim Asphalt-Mischen muss man besonders auf die Bitumen-Art achten. Es gibt drei verschiedene Arten: weich, hart und zäh. Je nach Temperatur sind sie formbar. Daher versuchen die Straßenbauer, möglichst auf Mischungen zu setzen, die keine Spurrillen im Asphalt später zur Folge haben.
